Con un'elevata efficienza produttiva, un basso inquinamento ambientale e un basso costo di produzione, l'epc è considerata una nuova tecnologia di lavorazione dei materiali nel 21° secolo. La griglia è una parte importante della macchina per la sinterizzazione dell'attrezzatura metallurgica, la macchina per la sinterizzazione con griglia sul coke ad alta temperatura dopo la combustione, le scorie di cenere svolgono un ruolo di supporto, il materiale richiede la sua resistenza al calore, resistenza all'usura, marca Cr20Mn14Si2N. Le dimensioni del contorno della colata della striscia di griglia sono alte 70 mm, larghe 40 mm e lunghe 800 mm, e la massa del grezzo di colata è di 19 kg. La tecnologia di fusione richiede una lavorazione completa, non sono ammessi difetti di fusione sulla superficie di lavoro ed è richiesta un'elevata efficienza produttiva. Si può vedere che sebbene la struttura della colata di strisce di griglia sia semplice, presenta requisiti elevati per la tecnologia di produzione e la tecnologia di colata.
La produzione di listelli grigliati da parte di epc è un processo avanzato ed efficiente. Mirando ai problemi di inclusione di scoria e inclusione di sabbia nel processo di colata in modalità persa originale, nonché ai motivi della rottamazione del getto, questo studio ha ottimizzato il processo di colata di getti di barre di griglia sulla base di un'attenta analisi del processo originale, al fine migliorare efficacemente l'efficienza della produzione di fusione e ridurre i costi di produzione ottimizzando il processo di fusione.
Processo originale e stato di produzione
1.1 I parametri di processo originali adottano il metodo di produzione della fusione in modalità persa. Il gruppo nella scatola viene adottato nella modellazione e le crepe vengono riempite con vernice bagnata. La dimensione della sabbiera è lunga 2 200 mm, larga 1 200 mm e alta 800 mm. Ogni scatola contiene 1 gruppo di fusioni e ogni gruppo produce 12 modelli. Il processo di versamento del montante è mostrato in FIG. 2. La temperatura di colata è di 1 620 gradi, la pressione negativa di colata è di -0.055 mpa e la pressione negativa è di -0.02 mpa durante il mantenimento della pressione e il tempo di mantenimento della pressione è di 30 min.
1.2 Caratteristiche del processo originale e qualità del getto
1.2.1 Caratteristiche del processo originario
Ci sono due riser nel casting nel processo originale. Il liquido metallico viene versato nella colata da un montante. Il riser all'estremità è un riser freddo e l'estremità vicino allo sprue è un riser caldo. La distanza di alimentazione del montante impostata nel processo originale è pari a 3 volte lo spessore della parete della parte di alimentazione del getto. A causa dello scarso effetto di alimentazione del riser freddo all'estremità, la parte centrale del getto non può essere alimentata oltre la distanza di alimentazione, quindi questo processo di alimentazione è irragionevole. La dimensione della sabbiera è relativamente grande, che può ospitare più getti. Tuttavia, il processo di produzione di 12 pezzi di cluster modello in una scatola e seppellimento di un solo strato nella scatola sepolta è irragionevole. Lo spazio della sabbiera non viene utilizzato efficacemente e l'efficienza produttiva è troppo bassa.
1.2.2 Qualità della fusione
1) I getti con difetti di inclusione di scorie e sabbia sono getti completamente lavorati, che richiedono una qualità di getto superiore. Ma a causa dell'uso del tipo a scatola, quindi la forza delle parti riempite con vernice bagnata non è sufficiente, l'adesione non è forte, appartiene alle parti vulnerabili del problema. Durante la colata, queste parti di unione verranno rotte dal liquido metallico ad alta temperatura, con conseguenti difetti di inclusione di scorie e sabbia; Inoltre, nel processo di colata, poiché non si tiene conto dell'effettivo utilizzo della colata, la faccia di lavoro effettiva della colata è rivolta verso l'alto nella direzione della posizione di colata, ma la faccia di lavoro della colata non può avere difetti, con conseguenti scarti di colata dovuti a scorie e sabbia. I difetti di inclusione di scorie e sabbia dopo l'elaborazione completa sono mostrati nella Figura 3.
2) Sulla superficie dei getti compaiono pori ripiegati. In base alla forma dei difetti, si determina che il vapore acqueo generato dal rivestimento non è sufficientemente secco da provocare la formazione di pori. Come risultato del processo di produzione, questo è, il lavoratore è nell'asciugatura del rivestimento e controlla il collegamento per non essere abbastanza meticoloso, causando che il rivestimento non si asciughi completamente. La forma dei difetti stomatici è mostrata nella Figura 4.
2. Ottimizzazione del processo ed effetto dell'applicazione
2.1 Ottimizzazione del processo
In base ai problemi nella produzione effettiva e al motivo dello scarto di colata, il processo di colata della striscia di griglia è stato ottimizzato.
2.1.1 Miglioramento dell'alzata di colata
Al fine di aumentare la stabilità del processo, il design del montante di colata è stato modificato. Le due bretelle originali vengono spostate più vicino al centro della direzione della lunghezza di lancio. In base al calcolo della distanza di alimentazione, il centro del riser è a 260 mm da entrambe le estremità del getto e l'alimentazione può essere ottenuta sul posto. Ci sono tre barre della griglia su un montante. Inoltre, il cancello interno è direttamente collegato ai due montanti per realizzare l'alimentazione di montanti caldi, aumentare l'efficienza di alimentazione e rendere più ragionevole il campo di temperatura della colata. Dopo l'ottimizzazione, la materozza del sistema di colata è 60 mm×60 mm, la materozza è 60 mm×50 mm e la materozza interna è 50 mm×40 mm. Il cluster del modello ha tre strati e la distanza tra ogni strato è di 60 mm.
2.1.2 Controllo dei difetti
1) Per l'inclusione di scorie e sabbia, la faccia di lavoro del getto deve essere rivolta verso il basso nella direzione della posizione di colata per garantire la qualità della faccia di lavoro; Utilizzando il gruppo fuori dagli schemi, per garantire l'ermeticità del modello dopo il rivestimento, per evitare danni alle parti deboli del rivestimento causati da scorie di rivestimento del giunto a secco, difetti del separatore di sabbia; Viene utilizzata la tazza di colata di schiuma. Durante il rivestimento, la coppa di colata deve essere spazzolata nuovamente. Quando si seppellisce la scatola, la sabbia di resina viene posizionata sulla periferia della coppa di colata per garantire la resistenza della coppa di colata, in modo da controllare la connessione tra la coppa di colata e la colata.
2) Stomi
È necessario controllare rigorosamente dagli aspetti della gestione, implementazione del processo e supervisione e ispezione per garantire l'asciugatura del rivestimento e prevenire l'essiccazione del rivestimento. Per il problema che l'operazione non è abbastanza meticolosa, la fabbrica deve formare i lavoratori e il relativo personale dirigente, in modo che la responsabilità sia assegnata alla persona, la supervisione sia in atto e ogni collegamento di produzione sia gestito con cura per evitare basse errori di livello da influenzare il beneficio complessivo della fonderia.
2.2 Effetto dell'applicazione
La disposizione originale della muffa bianca porta a un basso tasso di utilizzo della sabbiera. Altri due strati di getti possono essere posizionati nella direzione dell'altezza per ottenere il getto di 36 getti in 3 strati di 2 gruppi di modelli. Secondo questa idea, è possibile ottenere la forma del processo di colata ottimizzato della striscia di griglia e il diagramma del cluster del modello è mostrato nella Figura 5. Come si può vedere dalla Figura 5, dopo l'ottimizzazione del processo, è possibile versare più prodotti da uno cancello, l'efficienza produttiva è aumentata di 3 volte e anche il costo è ridotto. Nel processo di produzione di piccoli lotti, i difetti di scoria e inclusione di sabbia del getto sono controllati efficacemente e il tasso di scarto del getto è inferiore al 5%. Allo stato attuale, è stata realizzata la produzione in lotti, il processo è stabile, non sono state riscontrate cavità da ritiro, porosità da ritiro, scorie, sabbia e altri difetti dopo la lavorazione della fusione.
3 conclusione
1) Ottimizzando il processo di fusione, l'efficienza della produzione di fusione viene effettivamente migliorata e il costo di produzione ridotto.
2) L'asciugatura del bianco e l'asciugatura del rivestimento sono molto importanti, deve essere asciutta, per evitare i difetti causati dal vapore acqueo.
3) Lo stampaggio all'esterno della scatola può evitare il difetto del danno del luogo di incollaggio e della sabbia. Il processo di colata può essere più stabile regolando la posizione di colata di colata e ottimizzando razionalmente il montante di colata di colata.
4) Il processo ottimizzato è stato adottato e promosso in fabbrica e la produzione di massa ha dimostrato che il processo ha prestazioni stabili e qualità del prodotto affidabile.
